Not-Aus und Not-Halt: Notbefehlseinrichtungen an Werkzeugmaschinen

Notbefehlseinrichtungen sind ein zentraler Bestandteil der Maschinensicherheit. Sie dienen dazu, gefährliche Prozesse im Ernstfall schnell zu stoppen – ohne dabei neue Risiken zu schaffen. In diesem Beitrag erklären wir die wichtigsten Unterschiede zwischen Not-Aus und Not-Halt, welche Normen gelten und worauf Betreiber von Werkzeugmaschinen achten sollten.

Anforderungen und Grundprinzip

Das Ziel einer Notbefehlseinrichtung ist es, gefahrbringende Prozesse stillzusetzen, ohne eine neue Gefahrensituation zu verursachen. Wie viele Taster erforderlich sind und wo genau sie angebracht werden sollten, ergibt sich aus der Risikobeurteilung am jeweiligen Arbeitsplatz.

Wichtig ist, dass die Notbefehlseinrichtung sowohl vom Maschinenbediener als auch von umstehenden Personen gut erreichbar ist. Gleichzeitig ist darauf zu achten, dass Manipulationen oder ein unbeabsichtigtes Auslösen verhindert werden.

Ablauf in einer Gefahrensituation

1. Not-Aus oder Not-Halt betätigen: Maschine stoppt.
2. Manuelles Zurücksetzen: Sicherheitszustand wird aufgehoben.
3. Startbefehl geben: Maschine läuft wieder an.

Der Unterschied zwischen Not-Halt und Not-Aus

Welche Maschine muss beide Funktionen haben?
Ob eine Maschine mit Not-Aus, Not-Halt oder beiden ausgestattet sein muss, hängt von der Risikobeurteilung ab:

• Bei mechanischen Gefahren genügt in der Regel ein Not-Halt.
• Bei elektrischen Gefahren ist ein Not-Aus erforderlich.
• Bei Kombinationen beider Gefährdungen müssen beide Maßnahmen vorhanden sein.

Die geltenden Normen geben dabei Orientierung:

• DIN EN ISO 13850: definiert die Anforderungen an Not-Halt-Funktionen von Maschinen, um die Sicherheit von Personen und Anlagen zu gewährleisten.
• DIN EN 60204-1: legt die sicherheitstechnischen Anforderungen an die elektrische Ausrüstung von Maschinen fest. Diese Norm ist Teil der europäischen Maschinenrichtlinie.
• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG: beschreibt die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen für Maschinen, die innerhalb der EU in Verkehr gebracht werden.

Wesentliche Anforderungen

Notbefehlseinrichtungen müssen jederzeit verfügbar, leicht erkennbar (rot-gelbe Farbgebung) und einfach auszulösen sein. Bei Betätigung wird ein sicherer Zustand hergestellt – dieser darf nicht automatisch enden:

• Die Not-Halt-Funktion hat immer höchste Priorität (= Vorrang in allen Betriebsarten)
• Der Befehl bleibt aktiv, bis er manuell zurückgesetzt wird.
• Nach dem Zurücksetzen darf die Maschine nicht automatisch neu anlaufen (= Wiederanlaufschutz).
• Für den Neustart ist ein separates Startsignal erforderlich ( bspw. via Schlüsselschalter).

Diese Reihenfolge verhindert unbeabsichtigtes Wiederanlaufen und gibt dem Bediener volle Kontrolle über den Neustart.

Vorrang vor allen anderen Funktionen

Alle anderen Steuerbefehle werden übersteuert, sobald der Not-Halt betätigt wird - unabhängig davon, in welchem Betriebsmodus sich die Maschine befindet (z. B. Automatik, Handbetrieb, Einrichten). Keine Funktion darf den Not-Halt verhindern oder verzögern, auch keine Sicherheitsfreigaben oder Softwaresperren.

Sofortige Wirkung:

Der Stillsetzungsbefehl wird unverzüglich ausgeführt, ohne dass erst andere Prozesse abgeschlossen werden.

Wiederanlaufschutz

Der Wiederanlaufschutz ist ein zwingendes Sicherheitsprinzip gemäß DIN EN ISO 12100. Demnach darf eine Maschine nach einem Stillstand (z.B. Stromausfall, Wartungsarbeiten) nicht einfach starten, wenn die Spannung zurückkehrt. Die DGUV V3 verlangt die Funktionsprüfung des Wiederanlaufschutzes bei elektrischen Maschinen.

Schlüsselschalter

Ein Schlüsselschalter ist eine Schaltvorrichtung, die nur mit einem passenden Schlüssel betätigt werden kann. Er wird verwendet, um bestimmte Funktionen freizuschalten oder zu sperren, z.B. den Neustart einer Maschine nach einem Not-Halt. Der Schlüssel dient somit als Zugangskontrolle, damit nur autorisierte Personen die Maschine wieder in Betrieb nehmen können.

Vergleich zum einfachen Starttaster

• Starttaster: Hier kann jeder die Maschine starten, sobald die Sicherheitsbedingungen erfüllt sind.
• Schlüsselschalter: Start ist nur möglich, wenn der Schlüssel einsteckt und gedreht wird.

--> Typisch in Betriebswerkstätten: Schlüsselschalter werden oft für die Betriebsartenwahl ( Automatik, Handbetrieb) oder für den Reset nach Not-Halt eingesetzt.

Die Motorbremse an Werkzeugmaschinen

Die Motorbremse ist eine sicherheitsrelevante Bremse, die direkt am Motor sitzt. Sie sorgt dafür, dass die Antriebswelle bzw. Spindel schnell stoppt, sobald der Motor abgeschaltet oder ein Not-Halt / Not-Aus ausgelöst wird. Eine Motorbremse verkürzt die Nachlaufzeit rotierender Teile (Bohrer, Fräser, Sägeblätter) und verhindert gefährliche Restbewegungen. Sie ist meist als Federdruckbremsekonstruiert. Das bedeutet, sie schließt zwar ohne Strom, kann jedoch nicht ohne elektrische Energie gelöst werden.

Auf alten Bohrmaschinen, Drehmaschinen und Fräsmaschinen ist eine Motorbremse oft der entscheidende Punkt, um die Maschine sicher nachrüstbar zu machen. Die Bremse sorgt dafür, dass das Werkzeug bei einem Not-Halt wirklich sofort steht und nicht mehrere Sekunden nachläuft – was ein erhebliches Unfallrisiko darstellen würde.

Beziehung zum Not-Halt / Not-Aus

Die Motorbremse wird über den Sicherheitskreis angesteuert, also auch über die Notbefehlseinrichtungen. Der Ablauf ist wie folgt:

• Not-Halt wird gedrückt → Sicherheitskreis öffnet.
• Der Motor wird sofort stromlos geschaltet.
• Die Motorbremse schließt automatisch durch Federkraft und ist damit ausfallsicher (fail-safe).
• Die Welle/Spindel kommt sehr schnell zum Stillstand.

Wichtige sicherheitstechnische Punkte

Die Motorbremse ist kein eigener Not-Halt, sondern eine Wirkungsfolge des Sicherheitskreises. Sie muss unverzüglich wirken – kein "weiches Auslaufen".

Normen mit Relevanz: DIN EN ISO 13850 (Not-Halt), DIN EN 60204-1 (Elektrische Ausrüstung von Maschinen), DIN EN ISO 16090-1 (Werkzeugmaschinen-Sicherheit) sowie DIN EN ISO 13849 (Steuerungssicherheit).

Motorbremsen gelten als sicherheitsrelevante Bauteile und müssen im Rahmen der Prüfungen (DGUV V3, regelmäßige Maschinenprüfung) funktional getestet werden.

Unterschied Motorbremse vs. Spindelbremse

• Motorbremse: Sitzt am Motor, wirkt auf die Motor-/Antriebswelle, typisch bei Werkstattmaschinen.
• Spindelbremse: Wirkt direkt auf die Spindel oder Achse; häufig bei Hubspindeln oder CNC-Z-Achsen. Bei klassischen Werkstattmaschinen kaum relevant.

Sicherheit beginnt mit der richtigen Bewertung

Eine gewissenhafte Risikobeurteilung ist immer die elementare Voraussetzung für eine normgerechte Umsetzung. Bei Kundenterminen entdecken wir regelmäßig ältere Maschinen, bei denen die Notbefehlseinrichtungen komplett fehlen oder nicht in erreichbarer Nähe montiert sind. Sollten auch in Ihrer Werkstatt unzureichend gesicherte Maschinen stehen, sprechen Sie uns bitte an: Wir helfen Ihnen, Ihren Maschinenpark sicher und rechtskonform nachzurüsten.

Wichtig: Die hier vorgestellten Notbefehlseinrichtungen (Not-aus und Not-Halt) haben eine ergänzende Schutzfunktion und sind kein Ersatz für andere Sicherheitsvorkehrungen!

Wenn Sie also auch Unterstützung bei der Bewertung oder der Auswahl geeigneter Schutzeinrichtungen (beispielsweise für Spindeln oder Drehfutter) benötigen, beraten wir Sie gerne persönlich. In vielen Fällen reicht schon ein Foto, das sie uns einfach per E-Mail zukommen lassen können.

Autor/in: Manuel Müller (Prokurist und Leiter Vertrieb, MOWOTAS GmbH)

Auf LinkedIn können Sie mehr über den Verfasser dieses Beitrags erfahren. Oder scannen Sie einfach den QR-Code mit Ihrem Handy: